Sistema de movimentação desenvolvido para a linha de triagem e embalagem de Ovos de Páscoa, composto por transportadores inclinados de esteira modular, com taliscas e transportadores de esteiras modulares planas, no processo de manuseio dos produtos provenientes da embaladora, com os ganchos plásticos de fixação, já montados.
Os ovos são conduzidos pelo transportador que alimenta as estações de encaixotamento, que é dotado de sistema de rejeito automático, o rejeito controla o peso e a detecção de metais.
As estações de encaixotamento são equipadas com bancadas, ergonomicamente projetadas, atendendo à norma NR 17, para o processo de acondicionamento dos ovos, em caixas de papelão, após o processo de encaixotamento, as embalagens são transportadas para a linha de identificação e através de esteiras as caixas são conduzidas à estação de paletização. Os paletes são transportados ao CD, para posteriormente serem expedidos.
A construção dos equipamentos atendeu as boas práticas de fabricação, e as normas de segurança NR 12.
O Sistema de comando e controle é realizado através do Painel Central de Comando, que atende às normas de segurança NR 10.

O processo tem início, a partir do recebimento das caixas, provenientes da encaixotadora, que são transportadas através de transportadores acionados, o ciclo de alimentação é feito em ondas de 4 caixas, intercaladas.
As caixas são direcionadas ao elevador intermitente de subida, entram duas caixas por vez e as outras duas caixas são bloqueadas por um dispositivo pneumático. Quando o sensor detecta a presença das duas caixas o sistema de elevação é acionado e as caixas sobem até uma altura de aproximadamente 2300mm. Ao atingirem a altura determinada, o transportador interno do elevador é acionado e as caixas são transferidas para o transportador aéreo.
O transportador aéreo é fixado por pendurais, no teto do prédio, possibilitando um vão livre para acesso e passagem de pessoas e empilhadeiras. O transportador aéreo tem o recurso de também atuar como “buffer “caso haja alguma parada no final de linha, no processo de paletização.
As caixas descem de duas a duas no elevador de descida e seguem para o sistema de paletização, através de transportadores. Os transportadores foram construídos em aço inoxidável, com acabamento sanitário.
O sistema é equipado com proteções e portas de segurança, construídas em policarbonato.
A construção dos equipamentos atendeu as boas práticas de fabricação, e as normas de segurança NR 12.
O Sistema de comando e controle é realizado através do Painel Central de Comando, que atende às normas de segurança NR 10.

Os bombons são enfileirados, provenientes das flowpacks e são transferidos para os transportadores curvos de forma aleatória, após a curva está posicionado um desviador que transfere os produtos para um silo, que despeja em um transportador equipado com taliscas, para a elevação dos produtos.
Os bombons são acondicionados em recipientes “contentores plásticos ”, que são direcionados às estações de trabalho, as estações são dotadas de dispositivos de parada e posicionamento, para a transferência dos bombons aos monoblocos. Após término do abastecimento, os operadores transferem os “contentores plásticos” para o sistema de movimentação, através de transportadores de roletes acionados, que conduzem os volumes até o setor de paletização manual.
Os bombons são despejados dentro de uma caixa que fica posicionada em sobre uma célula de carga. Quando o peso target é atingido, o operador retira a caixa cheia e a posiciona no transportador de roletes acionado e coloca uma nova caixa em cima da balança. As caixas são levadas até uma seladora e em seguida são paletizadas manualmente.
A construção dos equipamentos atendeu as boas práticas de fabricação, e as normas de segurança NR 12.
O Sistema de comando e controle é realizado através do Painel Central de Comando, que atende às normas de segurança NR 10.

O processo tem início no nível superior do prédio, onde os produtos saem de duas flowpacks, e alimentam um silo em formato de Y, em seguida os produtos são transportados através de um espiral estático confeccionado em aço inox. Após o espiral os produtos são transferidos para transportador modular que os leva até o sistema de dosagem.
Os contentores são posicionados manualmente na linha pelo operador, sobre o transportador de rolete, em seguida são levados até a área de dosagem.
O contentor fica estacionado sobre uma célula de carga (balança), que é acoplada ao transportador. Após detectada a presença do monobloco o sistema de dosagem é ativado e distribui o produto de forma aleatória e uniformemente dentro do monobloco, evitando que seja formado um cume de produto.
Ao atingir o peso target o sistema é desativado e o monobloco liberado para seguir até a área de paletização. No final da linha o sistema é dotado de dispositivo de transferência lateral, para desvio dos monoblocos caso haja alguma parada de produção da célula de paletização.
A construção dos equipamentos atendeu as boas práticas de fabricação, e as normas de segurança NR 12.
O Sistema de comando e controle é realizado através do Painel Central de Comando, que atende às normas de segurança NR 10.

Os tabletes saem da flowpack no sentido do comprimento, paralelo ao fluxo, sobre transportadores, e são posicionados, através de dois transportadores retrateis (um por linha) para que o operador possa ter acesso a parte central da linha ou fazer a passagem para o outro lado.
Os produtos são levados até próximo às bancadas de encaixotamento, onde são transferidos para um transportador de lona. Quando o sentido de transporte do produto é alterado.
O transportador que recebe o produto possui uma velocidade inferior ao de saída, para que os tabletes possam ficar “escamados”. Os produtos são levados até o final do transportador, onde se encontram as bancadas para os operadores fazerem a pega manual do produto e colocá-los dentro dos displays.
Na frente de cada operador existe um dispositivo, para fixar um suporte de posicionamento do display, após o abastecimento total o operador posiciona o display no transportador que está posicionado acima do transportador de tabletes.
Os displays vazios saem da armadora de caixas e são transportados por baixo dos transportadores de tabletes, onde tem um sistema de transferência pneumática “sorter” para distribuir os displays em 10 bancadas de operação.
Em seguida os displays são encaminhados até a máquina que sela os displays, antes da entrada da máquina o sistema possui um transportador com esteira equipada com dispositivos de rolos livres, para evitar pressão de linha na entrada dos equipamentos.
A construção dos equipamentos atendeu as boas práticas de fabricação, e as normas de segurança NR12 e ergonomia NR17.
O Sistema de comando e controle é realizado através do Painel Central de Comando, que atende às normas de segurança NR 10.

Na linha número 1, os pacotes de biscoitos saem da flow packs, os pacotes são direcionados a fazerem um giro de 90° e entram na encaixotadora.
Na linha 2, o pacote é elevado, através de um transportador inclinado com esteira emborracha, isto possibilita a passagem dos operadores por baixo da linha. Na sequência o transportador faz uma curva e desce para entrada da encaixotadora.
Na saída da encaixotadora está posicionado um transportador para coleta da caixa e através de um batente mecânico com uma roda de UHMW a caixa efetua o giro de 90°. Em seguida as caixas sobem por um transportador de corrente emborrachada e são levadas até a seladora, onde fazem a descida para outro sistema de movimentação, com transportador de esteira emborrachada.
A construção dos equipamentos atendeu as boas práticas de fabricação, e as normas de segurança NR 12.
O Sistema de comando e controle é realizado através do Painel Central de Comando, que atende às normas de segurança NR 10.

As caixas recebidas das máquinas de embalagem, são transferidas para os transportadores coletores, construídos na versão roletes acionados e esteiras modulares.
Nos extremos dos transportadores, um dispositivo pneumático, transfere as caixas para o módulo de alimentação de caixas ao robô.
O módulo de alimentação é composto por transportadores de roletes acionados, que possuem a função de indexar as caixas, através de controle de velocidade, permitindo a formação de conjunto de três caixas, através de dispositivo pneumático que controla a alimentação de 3 em 3 caixas, para serem retiradas pelo robô, que realiza a montagem do mosaico, sobre palete.
O sistema é dotado de um Magazine de Paletes, com recurso para alinhar a pilha de paletes, com a função de alimentar a célula de paletização, disponibilizando os paletes para o robô iniciar o ciclo.
Um conjunto de transportadores de corrente, transportam os paletes para a retirada por empilhadeira. Os transportadores são equipados com batentes de segurança (stop) para as rodas e o garfo de empilhadeira, para evitar choques nas estruturas.
A construção dos equipamentos atendeu as boas práticas de fabricação, e as normas de segurança NR 12.
O Sistema de comando e controle é realizado através do Painel Central de Comando, que atende às normas de segurança NR 10.